Rapport sur le processus anticorrosion des groupes électrogènes diesel conteneurisés

4. Conception et objectifs du système anticorrosion

5. Schéma détaillé du processus anticorrosion

5.1 Procédé anticorrosion longue durée pour châssis de carrosserie (acier en U)
Le châssis, qui constitue la structure porteuse de base de l'unité et se trouve constamment près du sol, est sensible à l'érosion due à l'accumulation d'eau, à l'humidité, au sel, etc. C'est pourquoi un système anticorrosion « ultra-résistant » de la plus haute qualité est appliqué.

1. Prétraitement de surface - Sablage abrasif (Grade Sa 2,5)
   • ButÉliminer soigneusement la calamine, la rouille, les projections de soudure, les taches d'huile et tous les autres contaminants de la surface de l'acier, créant ainsi un substrat métallique propre et sec et augmentant la rugosité de la surface pour améliorer considérablement l'adhérence du revêtement.
   • Standard: En utilisant des billes ou du grain d'acier comme abrasif, obtenir un degré de nettoyage de Sa 2,5 (nettoyage par sablage très approfondi), ce qui donne un aspect métallique uniforme et un profil de surface (rugosité) contrôlé entre 40 et 75 µm.
2. Couche protectrice métallique - Revêtement de zinc
   • ButAppliquer une couche de zinc de haute pureté par projection thermique sur la surface d'acier nettoyée. Cette couche de zinc agit comme une anode sacrificielle, assurant une protection cathodique à l'acier. Même en cas de léger endommagement du revêtement, le zinc se corrodera en priorité, protégeant ainsi l'acier sous-jacent.
   • Paramètres du processusL'épaisseur de la couche de zinc doit être d'au moins 80 µm. Le processus de pulvérisation doit être uniforme et sans défaut.
3. Couche de protection barrière - Peinture bitumineuse haute résistance
   • ButAppliquez une peinture bitumineuse haute performance sur la couche de zinc projetée. La peinture bitumineuse offre une excellente résistance à l'eau, à l'humidité, à la corrosion du sol et une stabilité chimique optimale, formant une barrière dense et résistante qui isole efficacement l'humidité et l'oxygène.
   • Exigences de candidatureUtilisez une pulvérisation airless haute pression pour assurer une couverture uniforme de tous les angles et soudures. Appliquez au moins deux couches, en obtenant une épaisseur de film sec (EFS) totale d'au moins 200 µm. Le film durci doit être lisse au toucher, sans coulures, bulles ni autres défauts.

5.2 Procédé anticorrosion pour les panneaux de carrosserie et les surfaces extérieures
Les panneaux de carrosserie nécessitent à la fois une protection contre la corrosion et une esthétique soignée ; c'est pourquoi on utilise un système composite d'apprêt et de couche de finition.

1. Prétraitement de surface - Prétraitement chimique
   • Flux de processusDégraissage (élimination des huiles) → Rinçage → Phosphatation (formation d'un revêtement de conversion phosphate améliorant la résistance à la corrosion et l'adhérence de la peinture) → Rinçage → Séchage.
   • StandardLa couche de cristaux de phosphate doit être fine, continue et uniforme.
2. Couche d'apprêt - Apprêt époxy riche en zinc
   • ButOffre d'excellentes performances antirouille et une protection cathodique (principe similaire à la métallisation au zinc). Le système de résine époxy offre une excellente résistance chimique et une adhérence optimale.
   • Exigences de candidature: Pulvériser 1 à 2 couches, en obtenant une épaisseur de film sec (DFT) d'au moins 50 µm.
3. Couche de finition - Couche de finition résistante aux UV et anti-âge
   • ButEn tant que couche extérieure, elle résiste directement aux agressions extérieures telles que le soleil, la pluie et les variations de température. Nous utilisons une couche de finition en polyuréthane haute performance.
   • Caractéristiques:
     • Excellente résistance aux UVContient des absorbeurs et des stabilisateurs d'UV, ralentissant efficacement la décoloration et la perte de brillance causées par l'exposition au soleil.
     • Anti-âgeLe film de peinture présente une bonne flexibilité, résiste à la dilatation et à la contraction thermiques et ne se fissure pas et ne s'effrite pas.
     • Haute conservation de la couleur et du brillantSa formule avancée garantit l'absence de décoloration significative, de perte de brillance ou de farinage pendant 10 ans.
   • Exigences de candidatureAppliquez deux couches en pulvérisant, en obtenant une épaisseur de film sec (EFS) d'au moins 50 µm. La couleur doit être uniforme et homogène, avec un aspect lisse et plat, sans effet peau d'orange, coulures ni particules.

6. Inspection et contrôle de la qualité

• Inspection en cours de production: Inspection et enregistrement à 100% de chaque étape du processus (propreté et profil du sablage, épaisseur de la couche de zinc, épaisseurs individuelles des films de peinture).
• Inspection finale:
  • ApparenceLa couche de peinture doit être lisse, de couleur uniforme, sans fissures, décollement, coulures, bulles, rayures ni aucun autre défaut. Elle doit être lisse au toucher.
  • Contrôle de l'épaisseur du filmUtilisez des jauges d'épaisseur magnétiques ou à courants de Foucault pour mesurer l'épaisseur totale du film sec en plusieurs points, garantissant ainsi la conformité aux exigences de conception.
  • Test d'adhérence: Effectuer un échantillonnage par coupe transversale, en obtenant une note de 0 ou 1 (pas d'enlèvement de peinture).

7. Conclusion
Les groupes électrogènes diesel conteneurisés que nous fournissons intègrent, grâce aux procédés anticorrosion systématiques et standardisés décrits précédemment, un système de protection multicouche combinant protection cathodique et barrière physique. Ce système résiste efficacement à la corrosion dans divers environnements difficiles, répondant pleinement aux exigences techniques rigoureuses de 30 ans sans corrosion pour le châssis et de 10 ans sans décoloration, oxydation ni farinage pour la peinture de la carrosserie. Ceci garantit une fiabilité élevée et une esthétique irréprochable pour le groupe électrogène tout au long de son cycle de vie.